Użycie sprężonego powietrza w procesach technicznych wymaga uwzględnienia kilku czynników, które nie zawsze są widoczne w trakcie codziennej pracy urządzeń. Znaczenie ma nie tylko wydajność sprężarki, lecz również sposób pobierania powietrza, pojemność zbiornika, długość przewodów i charakterystyka podłączonych odbiorników. W rozbudowanych instalacjach trudności mogą pojawiać się wyłącznie w określonych porach dnia, gdy kilka maszyn jednocześnie pobiera większą ilość medium.

Wtedy ciśnienie może spadać, mimo że sama sprężarka nie wykazuje wyraźnych oznak uszkodzenia. Dopasowana ocena sytuacji wymaga sprawdzenia parametrów w różnych punktach układu i ustalenia, kiedy występują największe wahania. Przeglądy sprężarek mogą obejmować analizę czasu pracy, kontrolę układów sterowania, ocenę stanu połączeń oraz sprawdzenie elementów odpowiedzialnych za utrzymanie wymaganych parametrów. Istotne jest też uwzględnienie historii eksploatacji. O ile urządzenie przez długi czas pracowało przy stałym obciążeniu, a następnie zaczęło wykorzystywać dodatkowe stanowiska, zmiana warunków może posiadać wpływ na częstotliwość rozruchów i odcinek wykorzystania dostępnej wydajności. Nie trzeba więc utożsamiać każdego wzrostu obciążenia z awarią. Najpierw powinno się ustalić, czy parametry pracy odbiegają od wymagań urządzenia, czy również zmieniły się potrzeby całej instalacji.

Osobnym zagadnieniem jest wpływ warunków otoczenia na poszczególne części sprężarki. W pomieszczeniach o dużym zapyleniu zanieczyszczenia mogą osadzać się na filtrach, chłodnicach i powierzchniach wentylacyjnych. Z czasami zmienia to warunki przepływu powietrza, a są przypadki w których prowadzi do wzrostu temperatury podczas dłuższej pracy. Podobne skutki może powodować niewłaściwe rozmieszczenie urządzeń, jeżeli ciepłe powietrze nie jest ze znakomitym skutkiem odprowadzane z pomieszczenia. Podczas kontroli warto więc sprawdzić otoczenie sprężarki, a nie tylko jej obudowę i dostępne podzespoły. W urządzeniach olejowych znaczenie ma stan układu smarowania, szczelność połączeń a także termin konwersji materiałów eksploatacyjnych. W innych konstrukcjach zakres czynności może obejmować kontrolę zaworów, napędu, elementów uszczelniających i układów regulacji. Serwis sprężarek powietrza uwzględnia także potrzeby instalacji, do której urządzenie dostarcza medium. W zależności od użycia sprawdzenia mogą wymagać filtry dokładne, osuszacze i układy odprowadzania kondensatu. Wilgoć pozostająca w przewodach może wpływać na pracę narzędzi pneumatycznych oraz stan elementów instalacji, dlatego warto ustalić, czy zastosowany sposób uzdatniania powietrza odpowiada wymaganiom procesu. Częstotliwość testom poszczególnych części powinna wynikać z dokumentacji technicznej, warunków pracy i obserwowanego stopnia zanieczyszczenia.

Gdy pojawiają się nieprawidłowości, kolejność czynności diagnostycznych ma znaczenie dla ustalenia rzeczywistej przyczyny kłopotu. Naprawa kompresorów może obejmować przepływ części mechanicznych, usuwanie nieszczelności, naprawę układów elektrycznych lub sprawdzenie elementów sterujących. Wybór dobrego zakresu prac zależy od objawów i rezultatów pomiarów. O ile sprężarka zatrzymuje się przed osiągnięciem zadanego ciśnienia, trzeba sprawdzić komunikaty sterownika, działanie zabezpieczeń i temperaturę pracy. Jeżeli już jednak urządzenie pracuje długo, niemniej jednak dostarcza mniej powietrza niż przedtem, przyczyny można poszukiwać zarówno w mechanizmie sprężającym, jak i w filtrach, zaworach czy nieszczelnościach instalacji. W praktyce przydatne jest odtworzenie warunków, w których wystąpił problem, ponieważ usterka może pojawiać się jedynie przy dużym obciążeniu albo po dłuższym czasie pracy. Po zlokalizowaniu źródła nieprawidłowości ocenia się stan części współpracujących. Uszkodzenie jednego elementu może bowiem wpływać na pozostałe podzespoły, zwłaszcza gdy urządzenie przez dłuższy czas działało w niewłaściwych ustaleniach. Nie każda naprawa wymaga pełnego demontażu, ale przed podjęciem decyzji należy uwzględnić dostęp do uszkodzonego miejsca, możliwość sprawdzenia sąsiednich części oraz dostępność odpowiednich zamienników. Po wykonaniu prac testuje się parametry związane z usterką i ocenia działanie urządzenia w zakresie przewidzianym dla danej naprawy. Wyniki pomiarów warto zapisać, ażeby w późniejszym czasie można było ustalić, czy analogiczny problem wystąpił ponownie.

Wraz z upływem czasu zużycie części może sprawić, że konieczna staje się dokładniejsza ocena następnej przydatności urządzenia. Regeneracja sprężarek polega na odnowieniu określonych podzespołów, jeżeli ich stan techniczny pozwala na przeprowadzenie takich prac. W zależności od konstrukcji proces może obejmować rozebranie zespołu, oczyszczenie elementów, pomiar powierzchni roboczych, przepływ zużytych części i ponowny montaż. O sposobów wykorzystania poszczególnych komponentów decydują ich wymiary, stan powierzchni a także oczekiwania określone w dokumentacji. Sam brak widocznych pęknięć czy odkształceń nie wystarcza do stwierdzenia, że część nadaje się do następnej pracy. Jednakowo ślady zużycia nie zawsze oznaczają konieczność jej zamiany, jeśli mieszczą się w dopuszczalnych granicach. Przy kształtowaniu regeneracji powinno się uwzględnić też stan pozostałych podzespołów, koszt części, czas postoju i przewidywany sposób użytkowania sprężarki. Są przypadki w których odnowienie wybranego zespołu może wymagać dodatkowych prac przy elementach z nim współpracujących. Zdarza się też, że brak odpowiednich części albo zbyt duży zakres uszkodzeń ogranicza sposobność przeprowadzenia regeneracji. Po zakończeniu prac testuje się prawidłowość montażu i parametry działania odpowiednie dla danego modelu. W kolejnej eksploatacji znaczenie ma dokumentowanie wytworzonych czynności, zużycia materiałów oraz modyfikacji w sposobie pracy urządzenia. Takie informacje ułatwiają analizę przyczyn kolejnych usterek i pozwalają odróżnić naturalne zużycie od problemów związanych z warunkami eksploatacji lub niewłaściwym dopasowaniem wydajności do potrzeb instalacji.

Polecam: przeglądy sprężarek śrubowych.