W procesie przetwarzania tworzyw sztucznych ważne znaczenie ma odpowiednie przygotowanie narzędzi, które nadają materiałowi konkretny kształt. Wtryskiwanie polega na uplastycznieniu tworzywa, a następnie wtłoczeniu go do zamkniętej przestrzeni roboczej, gdzie materiał stygnie i przyjmuje zaprojektowaną formę. Za przebieg tego procesu odpowiadają w głównej mierze formy wtryskowe, których konstrukcja wpływa na wygląd, wymiary i wielokrotność wykonywanych elementów.

Narzędzie powinno uwzględniać właściwości konkretnego tworzywa, temperaturę jego przetwarzania, ciśnienie wtrysku a także sposób odprowadzania ciepła. Znaczenie mają też takie najmniejsze elementy jak rozmieszczenie kanałów doprowadzających materiał, konstrukcja układu wypychania a także liczba gniazd formujących. Wręcz niewielkie różnice w tych obszarach mogą powodować zmiany w jakości gotowych szczegółów.

Proces przygotowania narzędzia rozpoczyna się od określenia założeń dotyczących produkowanego szczegółu. Konstatuje się jego geometrię, grubość ścianek, obecność otworów, podcięć i powierzchni o szczególnym znaczeniu wymiarowym. Na tym etapie ważne jest także zobowiązanie, z jakiego tworzywa będzie wykonywany detal, ponieważ różnorodne materiały zachowują się odmiennie w trakcie nagrzewania i chłodzenia. Projektowanie form wtryskowych wymaga uwzględnienia skurczu przetwórczego, czyli zmniejszania wymiarów tworzywa podczas stygnięcia. Projektant musi też przewidzieć miejsca łączenia strumieni materiału, sposobność powstawania pęcherzy powietrza a także sposób usuwania gotowego detalu z gniazda. W praktyce nie wszystkie rozwiązania, które wyglądają poprawnie na rysunku technicznym, sprawdzają się w trakcie pracy maszyny. Dlatego już na etapie opracowywania konstrukcji rozważa się możliwe ograniczenia i potencjalne źródła problemów.

Kolejnym etapem jest wykonanie poszczególnych części narzędzia, ich obróbka oraz montaż. Produkcja form wtryskowych obejmuje między innymi frezowanie, wiercenie, szlifowanie i obróbkę elektroerozyjną, zależnie od kształtu a także potrzebnej dokładności poszczególnych elementów. Szczególnej uwagi wymagają powierzchnie tworzące bezpośrednio kształt wypraski. Ich jakość ma znaczenie nie tylko i wyłącznie dla wyglądu elementu, lecz też dla jego późniejszego wyjmowania z formy. Istotnym zagadnieniem pozostaje również układ chłodzenia. Kanały chłodzące powinny być rozmieszczone w taki sposób, aby ograniczać nierównomierne odprowadzanie ciepła. Jeżeli już jedna część elementu stygnie znacznie szybciej niż pozostałe, mogą pojawić się odkształcenia, zapadnięcia lub różnice wymiarowe. Z kolei niewłaściwie wybrane luzy wśród ruchomymi częściami mogą prowadzić do ich przyspieszonego zużycia lub utrudniać właściwe działanie mechanizmu.

Po zakończeniu montażu organizuje się próby narzędzia na wtryskarce. Sprawdza się w głównej mierze szczelność układu, poprawność napełniania gniazd, działanie wypychaczy a także czas potrzebny na uzyskanie stosownej temperatury elementu. Pierwsze zrobione elementy podlegają sprawdzeniu wymiarowej i wizualnej. Jeżeli już ukazują się niedoskonałości, niezbędne może być skorygowanie parametrów procesu albo wprowadzenie przekształceń konstrukcyjnych. Nie każda skaza wynika bowiem z samej tworzenia narzędzia. Na przykład ślady przypaleń mogą wiązać się z problemami odpowietrzania, ale też z ustawieniami procesu wtrysku. Z tego względu ocena działania formy wymaga uwzględnienia kilku czynników równocześnie. W późniejszej eksploatacji znaczenie mają regularne czyszczenie kanałów, kontrola powierzchni roboczych i sprawdzanie elementów narażonych na tarcie. Zakres czynności konserwacyjnych zależy od intensywności użytkowania, rodzaju przetwarzanego materiału a także warunków pracy narzędzia.

Więcej: akcesoria do ogrodzeń panelowych.