Rytm pracy zakładu produkcyjnego ma bezpośredni wpływ na sposób wykorzystywania sprężonego powietrza. W praktyce trudno wskazać jedną wartość, która przez cały dzień dokładnie opisuje potrzeby instalacji. W trakcie rozruchu mogą działać inne urządzenia niż w środku zmiany, a przerwy technologiczne zmniejszają pobór, po czym po ponownym uruchomieniu kilku stanowisk zapotrzebowanie bardzo szybko rośnie.

Sprężarki przemysłowe muszą pracować w ustaleniach wynikających właśnie z takowych modyfikacji. Przy analizie instalacji warto zatem rozróżnić zapotrzebowanie stałe od chwilowego. Ma to znaczenie w szczególności wtedy, gdy kilka odbiorników uruchamia się jednocześnie. W takim momencie krótkotrwały wzrost poboru może być znacznie większy od wartości obserwowanej przez większość dnia. Jeżeli już ocena zostanie wykonana tylko na bazie średniego zużycia, niektóre problemy mogą pozostać niezauważone. Z drugiej strony przyjmowanie najwyższej możliwej wartości jako stałego obciążenia także nie zawsze odpowiada faktycznym warunkom. Przydatniejsze jest prześledzenie kilku typowych cykli pracy i sprawdzenie, kiedy oraz dlaczego zmienia się pobór powietrza.

Ważną rolę odgrywa sposób korzystania z odbiorników. Narzędzie pneumatyczne używane sporadycznie nie wpływa na instalację w taki sam sposób jak urządzenie pracujące przez kilka godzin bez przerwy. Jeszcze całkiem inaczej wygląda sytuacja, gdy odbiornik wymaga ogromnej ilości powietrza tylko podczas krótkiej fazy procesu. Kompresory przemysłowe mogą być częścią instalacji obsługującej wszystkie te przypadki, niemniej jednak rzeczywiste obciążenie zależy od harmonogramu produkcji. W praktyce czasami po zmianie organizacji pracy zapotrzebowanie zaczyna pojawiać się o innych porach niż przedtem. Samo powiększenie liczby odbiorników nie zawsze pokazuje skalę zmiany. Jeśli nowe urządzenie funkcjonuje tylko przez kilkanaście minut w określonym momencie, może posiadać niewielki wpływ na średnie zużycie, ale równocześnie powodować bardzo duże obciążenie chwilowe. Z tego powodu przy rozbudowie instalacji warto sprawdzać nie tylko deklarowane zużycie nowego urządzenia, lecz również moment jego uruchamiania oraz to, jakie inne odbiorniki działają wówczas równocześnie. Takie detale mają znaczenie przy ocenie całego układu.

Na działanie instalacji wpływoraz jej stan techniczny. Nieszczelności mogą występować na przewodach, przy złączach, zaworach albo innych elementach, a ich wpływ zwiększa się wraz z liczbą punktów poboru. Część wycieków jest łatwa do zauważenia, inne ujawniają się dopiero w trakcie postoju urządzeń, kiedy poziom hałasu w hali jest niższy. Jeśli sprężarka uruchamia się częściej niż uprzednio pomimo podobnego harmonogramu produkcji, przyczyny nie należy automatycznie poszukiwać w samym urządzeniu. Warto sprawdzić, czy nie zmienił się pobór któregoś odbiornika a także czy w sieci nie ukazały się nowe straty. Tak samo wygląda sytuacja ze spadkami ciśnienia. O ile występują tylko przy sporym obciążeniu, problem może dotyczyć przepustowości konkretnego odcinka instalacji. Jeżeli już natomiast są obecne także przy małym poborze, zakres możliwych przyczyn jest inny. Właśnie dlatego obserwacja zachowania układu w różnorakich ustaleniach jest na prawdę często bardziej miarodajna niż pojedyncza kontrola utworzona w przypadkowym momencie.

Sprężarki przemysłowe oraz kompresory przemysłowe wymagają też uwzględnienia warunków, w jakich pracują. Temperatura pomieszczenia, zapylenie, sposób wentylacji i dostępna przestrzeń mogą przekształcać się wraz z porą roku lub przebudową hali. Nie bez znaczenia jest również sposób prowadzenia prac technicznych. W zakładzie pracującym przez całą dobę sposobów czasowego wyłączenia instalacji są inne niż w obiekcie działającym jedynie na jednej zmianie. Przy planowaniu sprawdzeniu trzeba więc uwzględnić harmonogram produkcji oraz znaczenie poszczególnych odbiorników. Pomocne może być także prowadzenie prostych zapisów dotyczących godzin pracy, częstotliwości uruchomień i sytuacji, w których pojawiały się odchylenia od typowego działania. Po pewnym czasie pozwala to zauważyć powtarzające się zależności. O ile określona zmiana występuje w każdej chwili po uruchomieniu konkretnego procesu, łatwiej zawęzić obszar następnej kontroli. Takie podejście nie przesądza o przyczynie problemu, ale umożliwia przemyśleć instalację na podstawie jej rzeczywistego zachowania, a nie tylko założeń przyjętych na etapie projektowania.

Dodatkowe informacje: filtry wysokociśnieniowe do kompresorów.